| 鋁材生產廠家分享鋁材生產效率的提高的途徑
提高鋁材生產廠家效率，可通過減少非固定鋁型材擠壓時間的浪費來實現。
非固定鋁型材擠壓時間包含了主機空載時間、人為操作延誤造成的空載時間、轉換鋁擠壓模具時間、鋁材設備維修時間等。
主機空載時間
此時間主要受鋁擠壓設備設計理念及設備運行本身的限制，但是，由于鋁擠壓設備長期處于連續運轉狀態，配件磨損或者程序出現異常時會增加主機空載時間。
案例分析：
a、長棒熱剪機剪棒時端頭不平整，導致上錠機上棒時卡在料膽口，不能自動進入，此時就需要手動操作或者人工敲打，嚴重浪費時間。
b、擠壓頭沾鋁過多，會導致擠壓桿推進過程中緩慢，延長空載時間。
c、由于主機程序問題導致系統空載時間過長，如系統設計空載時間為14S，但是程序問題可能會延長至18S，那么保守計算，按每日擠壓600支棒，一臺機大約浪費了40分鐘的有效鋁合金型材擠壓時間。
轉換鋁型材模具時間
通常理解為卸模、再上模時間。當鋁擠壓模具在生產過程中產出的產品不符合客戶或者圖紙要求時，必須要卸模，換另一套鋁型材模具時所占用的時間。此時間控制與班長鋁材生產計劃、機手執行計劃、鋁擠太設備模座先進性、人員操作熟練度有很大關系。
班長的鋁材生產計劃為機手按計劃生產提供了基本的前提，有了合理周密的鋁材生產計劃，機手就能提前備模、備墊、加溫、上機等一系列動作，不會出現臨時卸模導致的混亂狀態。同時要求班長的鋁材生產廠家計劃必須清晰明確，有條理性。
機手執行班長的鋁擠壓生產計劃必須到位，不能隨意上模生產，或者是哪個模具好生產就上哪個模，這樣就會造成計劃得不到執行、模具加溫超時、訂單不能及時完成延誤交坯等一系列的問題。同時，機手在前一套模最后兩支棒時要準備下一套模具的上機準備工作。
鋁擠壓設備模座轉換的先進性體現在選用設備本身的技術，現代擠壓機帶有平移式或旋轉式快速換模結構，轉換模具僅僅幾秒鐘時間。同時，人員的熟練操作直觀重要，主要體現在提前按計劃備好上模所有的模墊、模具加溫時間及加溫具體位置，上模時間準確性的把握等，操作時要求一系列動作一起完成，而不是斷斷續續，無謂浪費非擠壓時間。
鋁擠壓設備維修時間
由于擠壓設備長期處理連續性的工作狀態，隨著設備配件磨損老化等原因，難免出現設備故障。在發生設備故障時，機臺人員要第一時間找機修處理，并在現場協助機修人員，同時，機修人員首先要診斷設備故障的根源，并對癥下藥才能快速有效解決問題，同時，對于與操作人員有關的故障時，在設備維修完好后，機修人員會同機臺操作人員要互相溝通故障的原因分析，對操作人員進行一個現場培訓，杜絕類似問題再次發生。日常設備正常運轉過程中，鋁擠壓設備工程師負責對設備進行點檢，對于發現的問題點，交由責任機修人員處理，防患于未然。機修人員同工程師對設備的管理、技術指導形成一個良性互相補充、互相制約的機制。
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